近期,哪吒汽车携手力劲集团,共同开发的超 20000 吨级的一体式大型压铸机亮相,标志着汽车制造行业即将迎来一场技术革新。据悉,这款创新设备不仅在技术参数上达到了前所未有的水平,更将大幅提升车辆的续航能力以及整体的安全性能。

传统汽车生产需要众多的零件拼接,而该超大吨位压铸技术能够将超过 100 个零件合并为一个,有效降低了零件数量,从而减少了接缝,减轻了车体重量。根据哪吒汽车提供的数据,新技术可以为车辆减重约 15%,不但减少了 3000 多个连接点,还减少了近百个生产工序,直接导致生产过程中需要的工人和机器人数量大幅减少,这无疑极大提升了生产效率。

业内人士指出,一体化压铸单元的成功应用,将改变新能源汽车生产的传统流程。以往车辆下线需要经过复杂的多道工序,包括冲压、焊接等,使得整个生产周期长,成本高。现在,哪吒汽车可以在单一工序内完成前机舱、后地板及电池框体的集合体,或者形成车身的一体化侧围内板,从而显著缩短生产时间和降低成本。

这颗超大吨位压铸机的最大零件尺寸可达到 5㎡,其生产能力不仅在现有的同类设备中排名第一,还具备生产 B 级和更大尺寸车型底盘的能力。官方表示,这将促使哪吒汽车在底盘生产速度和质量上创下新纪录。

更重要的是,哪吒汽车和力劲集团的合资企业还将在安徽建设压铸示范制造基地,并打造全球最大的产、学、研一体压铸研究院。这些动作不仅表明哪吒汽车对于有力推进汽车轻量化、续航延长和性能提升的决心,也为中国新能源汽车行业的技术进步和国际竞争力的提升提供了重要支撑。

目前市面上的压铸机能力多在 6000~12000 吨之间,用于生产较小的一体化零件。而超 20000 吨压铸机的推出,使得更大尺寸的一体化零件生产成为可能。这意味着新能源车企生产过程中复杂程度的大幅降低,将能够像拼接简单的玩具车一样,实现车身架构的快速组装。

另外,减重不仅对生产成本有正面影响,还能直接提升新能源汽车的使用性能。研究表明,车辆重量每减少 100kg,续航能力可增长 10%-11%,同时还能节省电池以及其它日常维护成本。因此,采用超大吨位一体化压铸技术不仅是生产效率的革命,也是对未来新能源汽车市场竞争力的一次重大提升。随着技术应用的成熟和推广,未来消费者将得以体验到更轻量化、更长续航以及性能更高的新能源汽车。