近日，哪吒汽车携手力劲集团宣布共同研发了具有划时代意义的超 20000 吨超大吨位一体化压铸机，此次技术突破旨在革新当前新能源汽车的生产工艺，使整车的续航能力和安全性能得到显著提升。这款压铸机的技术参数令人瞩目，可一次性生产最大 5㎡尺寸的零部件，单一零件集成超过 100 个部件，实现对车身重量的减轻约 15%，减少超过 3000 个连接点，大幅节省制造工序和人工资源。
此举不仅是对哪吒汽车自身制造流程的优化，而且代表了整个新能源汽车行业生产方式的革命。自从特斯拉于2019年提出并开始推行一体化压铸技术后，新能源领域的其他领军企业，如蔚来、小鹏、理想等纷纷效仿，使得一体化压铸技术成为业内追求的重大技术趋势。目前，市面上较为常见的是运用在 6000 至 9000 吨的压铸机，以及作为少数企业选择的 12000 吨压铸机，但哪吒汽车的这一纪录性的超 20000 吨体量压铸机无疑将重新定义行业标准。
压铸技术的核心在于通过特定的压力生成大尺寸投影面积的零部件，而这款超大吨位压铸机将允许哪吒汽车生产更大尺寸的底盘，从而拓展车型设计的新可能性。它可以在一次成型过程中，实现前机舱、后地板甚至电池框体的集成制造，打破了目前一体化压铸技术在车型尺寸上的局限，特别是对 B 级车和更大车型的底盘和侧围一体化制造。
值得一提的是，一体化压铸技术不仅改进了制造流程，也对车辆的性能有着显著影响。研究显示，新能源汽车因为减重而带来的续航提升可以达到 10%-11%，同时能够在电池成本和日常损耗成本上节省约 20%。哪吒汽车的新压铸技术将有助于公司生产出更轻量化、续航里程更远、性能更优的新能源汽车。
生产效率方面，哪吒汽车的技术创新也非同小可。传统汽车的制造包含数百个零件通过冲压、焊接等多个工序生产并组装，而一体化压铸技术将这些复杂的过程简化为一个步骤，显著减少了焊点、连接点以及生产工序，提高了生产线的效率和整车的性能。
最后，哪吒汽车和力劲集团之间的合作更是深化到了战略层面，双方计划共建合资公司，在安徽打造一座模范压铸制造基地，并建设世界级的压铸研究院，致力于研发先进的压铸技术，为全球消费者带去更先进的新能源汽车产品。哪吒汽车的这一技术突破无疑将推动整个新能源汽车行业向更加环保、高效、安全的方向发展。
